Factors to Consider While Buying Indian Traditional Fabrics- Fabric Width

Effect of Width

Width affects consumption. This is very important in case of ethnic fabrics as most of them come at a width which is either lower or higher than the one contracted. As the fabric is dyed using local methods and dried in the air, it is impossible to control width or variations of widths over length. We’ll take some cases of the fabric.

When working with block prints on cotton, the fabric is usually mill and often powerloom. It is prepared locally at the printer’s for printing. Sometimes width contraction happens to full 10 inches. This happens specially in case of voile with lower constructions (92 x 80). It is useful to calculate the consumption under various width and issue out the fabrics based on that.

Width problem also occur in prints on powerloom cambric, mull or Mangalgiri. Due to different shrinkage treatment at the processing stage after weaving, sometimes after washing width reduces to an unequal amount.

Greige fabric, if dyed in dark colors is subject to full mercerization, shrinks the fabric widthwise, sometimes to a considerable extent.

Weft Ikat has a special problem with regard to width, the cuttable width is about 2 inches less than the actual width. Because of problems with tyeing the weft yarn, the actual Ikat motif start one inches inside the actual width.

The best way to control is to take the min. width of the whole lot and work out consumption based on that width. Or different thaans can be issued out at different consumptions.

Lots of pintucks are woven widthwise, which means that stripes come in the weftwise direction. To make them suitable for mens or women's garments bigger widths are chosen on loom. Similarly in heavy silk fabrics, bigger widths are chosen as the stripes run in the weft. 

Woollen shawls and stole present a particular problem as the best of the stripes come in weftwise direction. 

Width poses no problems when working with silks or woolens.

Factors to Consider While Buying Indian Traditional Fabrics –Thaan थान(fabric roll) Length

Factors to Consider While Buying Indian Traditional Fabrics: Thaan Length and Fabric Wastage

Indian traditional fabrics are rarely bought like standard mill-made fabrics. A merchandiser may assume that fabric will come in continuous rolls of 20, 30, 50 or 100 metres, but many traditional fabrics come in short folded lengths known as थान / thaan. This simple difference can seriously affect consumption, cutting efficiency, garment costing, jobwork planning and final wastage.

A thaan is a traditional fabric length. In Hindi, थान generally refers to a fabric piece or fabric bundle. In the context of Indian traditional textiles, it is better to think of it as a folded bolt or piece length, not always as a machine-wound roll. The important point is that thaan length is not a small technical detail; it directly affects fabric consumption and wastage.

Table of Contents

1. Why Thaan Length Matters
2. The Kota Fabric Example
3. Traditional Printing and Short Thaan Lengths
4. Ikat and Thaan Length Limitations
5. Placement Prints and Exact Length Planning
6. Benaras Brocades, Chanderi and Mangalgiri Handlooms
7. A Simple Way to Calculate Thaan-Based Wastage
8. Buying Checklist for Traditional Fabric Thaan Length
9. Common Mistakes While Buying Traditional Fabrics
10. Conclusion

Why Thaan Length Matters

When fabric is issued for garment conversion, the cutting room needs usable continuous length. If the thaan length is short, every thaan creates its own end loss. A 50-metre roll may have only two ends, but ten pieces of 5 metres each will have twenty ends. Every end creates a possibility of wastage.

This wastage may come from unusable end pieces, cutting allowance, mismatch between garment marker length and thaan length, print placement limitations, shrinkage allowance, defects at the beginning or end of the thaan, and inability to combine small leftover pieces across sizes.

Therefore, while calculating fabric consumption, the buyer should not ask only: “What is the average consumption per garment?” The better question is: “What is the average consumption per garment after considering actual thaan length?”

This distinction becomes especially important in Indian traditional fabrics because their production processes often restrict the maximum fabric length that can be made, handled, dyed, printed, dried or woven.

Visual 1: How short thaan lengths create end losses during garment cutting.

The Kota Fabric Example

A useful example is Kota fabric from Rajasthan. Kota fabric was selected for conversion into garments and was to be used as an outer fabric over a cambric printed base. Traditionally, the fabric came in 10.5 metre lengths, which roughly corresponded to two saree lengths. However, this fact was ignored during ordering and consumption calculation. When the fabric arrived, the wastage increased by almost 10% of the total ordered length.

This is a classic merchandiser’s mistake. On paper, the garment consumption may look correct. But once the fabric reaches the cutting table, the cutting master discovers that the marker does not fit neatly into the available thaan length. The leftover may be too small for another garment, and the loss becomes real.

For example, suppose one garment requires 2.8 metres of Kota as an outer layer. A 10.5 metre thaan theoretically gives:

\[ \frac{10.5}{2.8} = 3.75 \]

This means only 3 garments can be cut comfortably from one thaan, leaving:

\[ 10.5 - (3 \times 2.8) = 2.1 \text{ metres} \]

That 2.1 metres may not be enough for another garment. It may be usable for trims, yokes, kidswear, patch panels or accessories, but if there is no such planning, it becomes wastage.

Merchandising lesson: The problem is not the fabric. The problem is that the traditional fabric length was not integrated into the garment consumption calculation.

Traditional Printing and Short Thaan Lengths

Traditional Jaipur and Jodhpur prints, especially fabrics produced using techniques such as Dabu, Bagru and Ajrakh, often come in shorter lengths of around 5 to 6.5 metres. One practical reason is that these fabrics are manually dipped into dye baths and become heavy when wet. Longer lengths become difficult to handle, lift and dry manually.

This is an important point because it connects design, craft and production practicality. A buyer sitting in an office may expect longer lengths, but the artisan’s process may not allow it. If a 20-metre length cannot be physically dipped, carried, squeezed, dried or spread, then demanding such a length is not realistic.

In such cases, costing must respect the craft process. The buyer should ask what the usual thaan length is, what the maximum manageable length is, whether the length is fixed or variable, whether the length changes after washing or finishing, and whether defects are more common at the ends.

Traditional fabric buying requires production empathy. Without understanding the making process, consumption calculation becomes artificial.

Ikat and Thaan Length Limitations

Ikat fabrics from Odisha and Andhra Pradesh also have limitations in thaan length. This limitation is understandable because Ikat involves resist-dyeing of yarns before weaving. The design is created not by printing on the fabric surface, but by carefully dyeing yarn sections before they are woven.

If the design repeat, yarn preparation and loom setup are planned for a certain length, the resulting fabric length cannot always be stretched endlessly like a standard mill fabric. In Ikat, the buyer must understand whether the fabric is single Ikat or double Ikat, whether the design is continuous or placement-based, whether borders are present, and whether the visual rhythm will be disturbed during cutting.

For garment conversion, Ikat should not be treated as a plain dyed fabric. The pattern itself may decide the usable length.

Visual 2: Why traditional printing, Ikat preparation and handloom weaving often restrict fabric length.

Placement Prints and Exact Length Planning

Placement prints need even greater care. Lengths must be calculated carefully so that they become an exact multiple of the number of garments. This needs to be communicated to the printer size-wise. Normally, a small cutting gap is kept between printed garment lengths to facilitate clean separation during cutting.

In placement printing, the fabric is not just a surface. It is already carrying garment logic. The neckline, border, motif, hem, panel or yoke may be printed at a specific position. If the print repeat does not align with the garment length, wastage increases sharply.

For example, suppose a kurta requires 2.25 metres including cutting allowance. If a 6-metre printed thaan is supplied, then:

\[ 6 - (2 \times 2.25) = 1.5 \text{ metres} \]

The remaining 1.5 metres may not carry the correct placement print for another garment. So the theoretical fabric balance is not useful. In placement prints, leftover fabric is not always convertible into another garment because the print position may be wrong.

Therefore, the merchandiser must communicate size-wise garment length, front and back panel requirements, sleeve requirement, border direction, motif position, cutting gap, shrinkage allowance, matching allowance and left-right symmetry requirement.

Practical rule: A placement print order should never be raised only in metres. It should be raised with garment-wise layout logic.

Benaras Brocades, Chanderi and Mangalgiri Handlooms

When ordering Benaras brocades, the maximum thaan length may be limited because the weight on the cloth beam increases after weaving. Similar issues may arise in Chanderi and Mangalgiri handloom fabrics. This is another important learning: in handloom and brocade weaving, length is restricted not only by yarn or design but also by the loom and the weaver’s handling capacity.

A brocade fabric is heavier than a plain fabric because of extra figuring yarns, zari, supplementary weft or complex structures. As fabric accumulates on the cloth beam, the beam becomes heavier and bulkier. At some point, practical handling becomes difficult.

For handloom fabrics, buyers should ask what the normal loom length is, what the maximum comfortable thaan length is, whether beam weight affects weaving quality, whether longer lengths are likely to have more defects, and whether the fabric is being woven as saree length, dress material length or continuous garment fabric.

When the buyer understands these limitations, planning becomes more realistic and respectful.

A Simple Way to Calculate Thaan-Based Wastage

A merchandiser can use a simple calculation before placing an order. Let:

\[ L = \text{thaan length} \]

\[ C = \text{fabric consumption per garment} \]

\[ N = \left\lfloor \frac{L}{C} \right\rfloor \]

Here, \(N\) is the number of full garments possible from one thaan. The leftover per thaan is:

\[ W = L - (N \times C) \]

If 100 thaans are ordered, total leftover becomes:

\[ 100 \times W \]

This leftover may not be complete wastage if it can be used for smaller sizes, trims, contrast panels, kidswear, accessories or sampling. But if no such use is planned, it should be treated as practical wastage.

Example

Suppose thaan length is 10.5 metres and garment consumption is 2.6 metres.

\[ N = \left\lfloor \frac{10.5}{2.6} \right\rfloor = 4 \]

Fabric used:

\[ 4 \times 2.6 = 10.4 \text{ metres} \]

Leftover:

\[ 10.5 - 10.4 = 0.1 \text{ metre} \]

This is efficient. But if garment consumption is 2.8 metres:

\[ N = \left\lfloor \frac{10.5}{2.8} \right\rfloor = 3 \]

Fabric used:

\[ 3 \times 2.8 = 8.4 \text{ metres} \]

Leftover:

\[ 10.5 - 8.4 = 2.1 \text{ metres} \]

Now the wastage is much higher. This is why thaan length must be checked before finalizing the garment design, not after fabric arrival.

Visual 3: Simple calculation of garments per thaan and leftover fabric.

Buying Checklist for Traditional Fabric Thaan Length

Buying Question	Why It Matters
What is the actual thaan length?	Traditional fabrics may not come in standard mill roll lengths. Actual length must be confirmed before costing.
Is the length before or after processing?	Washing, dyeing, finishing and shrinkage can reduce usable length.
Does garment consumption divide neatly into the thaan length?	If not, end losses may become significant across the full order quantity.
Does the fabric have placement print, border or motif direction?	Directional designs reduce cutting flexibility and can increase wastage.
Can leftovers be used somewhere else?	Planning leftover usage in trims, yokes, potlis or kidswear can reduce effective wastage.

Before placing an order for Indian traditional fabric, the buyer or merchandiser should prepare a thaan-length checklist. Do not assume standard roll length. Ask for minimum, maximum and average thaan length. Traditional fabrics may not come in uniform lengths.

Also check whether the fabric length being quoted is before processing or after processing. A fabric may be woven at one length, printed at another usable length and finished at a slightly shorter length due to shrinkage. This difference can disturb the final order quantity if not accounted for.

The buyer should also match thaan length with garment consumption. If the thaan length is not an exact or near-exact multiple of garment consumption, calculate wastage before placing the order. Size-wise consumption should also be checked because a size S garment and an XXL garment may not consume the same fabric.

Common Mistakes While Buying Traditional Fabrics

One common mistake is to calculate consumption from a sample cutting and then multiply it by order quantity without checking thaan length. This works only when fabric comes in long continuous lengths. It does not always work for traditional fabrics supplied in shorter thaans.

Another mistake is to ignore end wastage. If every thaan is short, end wastage accumulates rapidly. A loss that appears small in one thaan becomes commercially significant when multiplied across hundreds or thousands of metres.

A third mistake is to treat saree-length fabric as garment fabric. Many traditional fabrics are produced in lengths suitable for sarees, dupattas or dress materials. Garment conversion requires a different logic. The buyer must check whether the existing fabric format supports the intended garment style.

A fourth mistake is not communicating size ratios to the fabric supplier. For placement prints, if the printer prints one standard length but the garment has multiple sizes, wastage or visual imbalance can occur.

A fifth mistake is not planning leftover usage. If leftover fabric is expected, then it should be designed into the product range from the beginning. Otherwise, the leftover becomes dead stock or hidden wastage.

Conclusion

Thaan length is one of the most overlooked factors in buying Indian traditional fabrics. It looks like a small operational detail, but it can affect the entire costing of a garment order. Short thaan lengths increase end wastage, reduce cutting efficiency and complicate placement planning.

The buyer must therefore check thaan length before confirming the design, consumption, costing and order quantity. In traditional textiles, fabric buying is not just procurement. It is a dialogue between design, craft, production, costing and cutting-room practicality.

A good merchandiser does not merely ask, “What is the rate per metre?” A good merchandiser asks, “In what length does this fabric actually come, and how will that length behave on the cutting table?”

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General Disclaimer

This article is intended for educational and practical merchandising understanding. Actual thaan length, wastage, shrinkage, cutting efficiency and production feasibility may vary depending on fabric type, supplier, loom setup, printing process, finishing route, garment style, size ratio and cutting-room practice. Buyers and merchandisers should verify all technical and commercial assumptions with their suppliers, production teams and sampling departments before final order confirmation.

Dyeing of Cotton with Azo Free Dyes ( In Hindi)

सूती धागों की तैयारी, ब्लीचिंग और रंगाई की पारंपरिक विधियाँ

किसी भी सूती धागे को रंगने से पहले उसकी उचित तैयारी बहुत आवश्यक होती है। कोरे सूत को सीधे रंगाई में डाल देना उचित नहीं माना जाता, क्योंकि उसमें प्राकृतिक अशुद्धियाँ रहती हैं। इनमें मोम, वनस्पति के छोटे टुकड़े, चर्बी तथा अन्य अशुद्ध पदार्थ शामिल हो सकते हैं। यदि इन अशुद्धियों को पहले दूर न किया जाए, तो रंगाई असमान हो सकती है, रंग ठीक से नहीं चढ़ता और धागे पर धब्बे भी पड़ सकते हैं।

इसलिए रंगाई से पहले सूत को गर्म क्षारीय घोल में उबालना, आवश्यकता होने पर ब्लीच करना और फिर उचित विधि से रंगना आवश्यक माना गया है। नीचे सूती धागों की तैयारी से लेकर डाइरेक्ट और वैट रंगों से रंगाई तक की विधियाँ दी जा रही हैं।

Visual 1: सूती धागे की तैयारी, ब्लीचिंग और रंगाई का चरणबद्ध प्रवाह।

1. धागों को उबालना

कोरे सूती धागे को रंगने से पहले उबालना चाहिए। यह प्रक्रिया धागे की अशुद्धियों को हटाने में सहायता करती है और धागे को रंग ग्रहण करने योग्य बनाती है। कोरे सूत में उपस्थित मोम, चिकनाई, वनस्पति अवशेष और अन्य प्राकृतिक अशुद्धियाँ रंगाई की गुणवत्ता को प्रभावित कर सकती हैं।

पाँच किलोग्राम सूत को उबालने के लिए निम्न घोल तैयार किया जाता है:

सामग्री	मात्रा
कास्टिक सोडा ठोस	100 ग्राम
साबुन	50 ग्राम
सोडियम सिलिकेट	50 ग्राम
पानी	100 लीटर

इस घोल में सूत को 4 से 5 घंटे तक उबालें। रंगाई में मृदु जल का प्रयोग करना चाहिए। कठोर जल के इस्तेमाल से रसायनों की खपत अधिक होती है और रंगाई में धब्बे पड़ सकते हैं। सूत को एक रात के लिए घोल में डुबोकर रखना चाहिए और अगले दिन साफ पानी से अच्छी तरह धो लेना चाहिए। यह विधि सामान्यतः सभी प्रकार के सूत के लिए उपयुक्त मानी जाती है।

व्यावहारिक टिप्पणी: रंगाई की अच्छी शुरुआत धागे की सफाई से होती है। यदि धागा ठीक से उबाला नहीं गया है, तो बाद की ब्लीचिंग और रंगाई दोनों प्रभावित हो सकती हैं।

2. विरंजन या ब्लीचिंग

सफेद सूत या हल्के रंगों की रंगाई के लिए सूत का ब्लीचिंग करना आवश्यक होता है। ब्लीचिंग द्वारा सूत के प्राकृतिक रंग को हटाया जाता है, जिससे उस पर हल्के या चमकदार रंग अधिक अच्छे ढंग से चढ़ते हैं।

ब्लीचिंग की मुख्यतः दो विधियाँ हैं:

1. हाइपोक्लोराइट विधि
2. हाइड्रोजन परॉक्साइड विधि

3. ब्लीचिंग पाउडर विधि

इस विधि में सामान्यतः ब्लीचिंग पाउडर का प्रयोग किया जाता है। अर्ध-ब्लीच किया हुआ सूत रंगाई के लिए अच्छा माना जाता है। उबले हुए सूत को 1 से 1.5 ग्राम प्रति लीटर उपलब्ध क्लोरीन वाले ब्लीचिंग घोल में सामान्य तापमान पर लगभग आधा घंटा चलाया जाता है।

इसके बाद सूत को धोकर 5 से 10 मिलीलीटर प्रति लीटर नमक के अम्ल के घोल में सामान्य तापमान पर लगभग आधा घंटा रखा जाता है। फिर धागे को अच्छी तरह पानी से धोया जाता है, ताकि अम्ल पूरी तरह निकल जाए।

पूर्ण सफेदी प्राप्त करने के लिए 5 किलोग्राम सूती धागे हेतु लगभग 700 ग्राम ताजा ब्लीचिंग पाउडर को 100 लीटर पानी में घोलकर ब्लीचिंग घोल तैयार किया जाता है। ब्लीच करने के बाद धुलाई की जाती है, फिर अम्ल के घोल से धुलाई और अंत में साफ पानी से अच्छी तरह धुलाई की जाती है।

सफेदी बढ़ाने के लिए टिनोपाल, खूबी व्हाइट या अमरव्हाइट को \(0.1\%\) से \(0.2\%\) के घोल में प्रयोग किया जा सकता है। इसके बाद सूत को निचोड़कर बिना धुलाई किए सुखाया जाता है।

ब्लीचिंग करते समय सावधानियाँ

• ब्लीचिंग के समय धातु के बर्तन का प्रयोग नहीं करना चाहिए।
• ब्लीचिंग के लिए ताजा घोल उसी समय तैयार करना चाहिए।
• ब्लीचिंग करते समय धागे पर सूर्य की सीधी किरणें नहीं पड़नी चाहिए।
• क्लोरीन की मात्रा बताई गई मात्रा के अनुसार ही होनी चाहिए।

4. हाइड्रोजन परॉक्साइड विधि

हाइड्रोजन परॉक्साइड विधि को अधिक सुरक्षित और उत्तम माना जाता है, क्योंकि इससे रेशों और पर्यावरण को अपेक्षाकृत कम नुकसान होता है। बाजार में सामान्यतः 10, 20, 100 और 130 आयतन शक्ति वाला हाइड्रोजन परॉक्साइड मिलता है।

हाइड्रोजन परॉक्साइड की आयतन शक्ति और वजन प्रतिशत का संबंध इस प्रकार है:

हाइड्रोजन परॉक्साइड की शक्ति	वजन अनुसार प्रतिशत शुद्धता
10 आयतन	3.04%
20 आयतन	6.08%
100 आयतन	30.40%
130 आयतन	39.52%

हाइड्रोजन परॉक्साइड से ब्लीच करते समय सामान्यतः सोडियम सिलिकेट का प्रयोग किया जाता है। तापमान लगभग \(80^\circ C\) से \(85^\circ C\) रखा जाता है।

सामग्री	अर्ध-ब्लीच	पूर्ण-ब्लीच
हाइड्रोजन परॉक्साइड	0.5 से 1 आयतन	2 से 4 आयतन
सोडियम सिलिकेट	2 ग्राम प्रति लीटर	8 ग्राम प्रति लीटर
ब्लीचिंग समय	लगभग 2 घंटे	लगभग 2 घंटे

उदाहरण के लिए, 5 किलोग्राम सूती धागे को पूर्ण ब्लीच करने के लिए 2 आयतन हाइड्रोजन परॉक्साइड और 4 ग्राम प्रति लीटर सोडियम सिलिकेट लिया जा सकता है। 100 लीटर पानी में 400 ग्राम सोडियम सिलिकेट और लगभग 1.560 लीटर हाइड्रोजन परॉक्साइड मिलाकर घोल तैयार करें। तापमान \(80^\circ C\) तक बढ़ाएँ और इस तैयार घोल में सूत को लगभग 2 घंटे चलाएँ। फिर धुलाई करके निचोड़ लें और सूत को सुखा लें।

Visual 2: ब्लीचिंग पाउडर और हाइड्रोजन परॉक्साइड विधि की तुलना।

5. डाइरेक्ट रंगों से रंगाई

डाइरेक्ट रंगों से रंगाई सूती धागे पर अपेक्षाकृत सरल विधि से की जा सकती है। रंग को घोलते समय इस बात का ध्यान रखना चाहिए कि रंग ठीक से घुल जाए और उसमें अवशेष या दाने न रहें।

रंग घोलने की विधि

रंग को मृदु जल या मृदु किए हुए जल में घोलना चाहिए। पहले थोड़े ठंडे पानी में रंग का चिकना पेस्ट बनाया जाता है। इसके बाद उसमें पर्याप्त मात्रा में उबलता हुआ गर्म पानी मिलाया जाता है और लगातार चलाया जाता है। घोल को पूरी तरह घुलने तक उबालना चाहिए।

रंगाई पात्र में धागे के वजन के अनुसार निम्न रसायन मिलाए जाते हैं:

रसायन	हल्के शेड में	मध्यम शेड में	गहरे शेड में
सोडा ऐश	0.5%	1%	2%
ग्लोबर साल्ट या साधारण नमक	5%	10% से 15%	20% से 30%

रंगाई के लिए \(40^\circ C\) से \(50^\circ C\) तापमान पर आवश्यक मात्रा में सोडा ऐश और आवश्यक मात्रा का आधा नमक धागे के 20 गुना पानी में मिलाकर रंगाई पात्र तैयार किया जाता है। पहले से उबाले या ब्लीच किए हुए सूती धागों को इस पात्र में डालकर लगभग 15 मिनट चलाया जाता है।

इसके बाद बचा हुआ आधा नमक रंगाई पात्र में डालकर लगभग 15 मिनट में तापमान धीरे-धीरे \(90^\circ C\) से \(95^\circ C\) तक बढ़ाया जाता है। इसी तापमान पर 35 से 45 मिनट तक रंगाई की जाती है।

गहरे शेड की रंगाई करते समय यह सलाह दी जाती है कि धागे को लगभग 15 मिनट तक रंगाई पात्र में ही रहने दिया जाए, जब तक पात्र थोड़ा ठंडा न हो जाए। अंत में सूती धागे को बाहर निकालकर निचोड़ लें और फिर सादे पानी में अच्छी तरह धो लें।

डाइरेक्ट रंगों से रंगाई की सावधानियाँ

• रंगाई करते समय धागे को अच्छी तरह चलाते रहना चाहिए।
• रंगाई सामान्य तापमान पर शुरू करनी चाहिए।
• तापमान धीरे-धीरे \(60^\circ C\) से \(90^\circ C\) तक बढ़ाना चाहिए।
• समान रंगाई के लिए लेवलिंग एजेंट जैसे सैरोपोर आर.एस.डी. को 1% की मात्रा में कपड़े या धागे के वजन के अनुसार शुरुआत में रंगाई पात्र में मिलाया जा सकता है।

6. डाइरेक्ट रंगों का धुलाई पक्कापन बढ़ाना

रंगे हुए धागे या कपड़े को 5% क्रोमियम एसीटेट के घोल में 30 मिनट तक डुबोकर रखने से धुलाई के प्रति पक्कापन सुधर सकता है।

एक अन्य विधि में 1 से 2 ग्राम प्रति लीटर डाइफिक्सर के घोल में सामान्य तापमान पर उपचार किया जाता है। यह विधि सरल और कम लागत वाली मानी जाती है।

7. धूप के प्रति पक्कापन बढ़ाना

नीला थोथा अर्थात कॉपर सल्फेट के 1 ग्राम प्रति लीटर घोल में सामान्य तापमान पर 15 मिनट तक उपचार करने से कपड़े पर कीट प्रकोप कम होता है और धूप के प्रति पक्कापन भी बढ़ता है। रंगे हुए धागे को छाँव में सुखाना उचित रहता है।

8. वैट रंगों से रंगाई

जब बहुत अधिक पक्के शेड की आवश्यकता होती है, तब वैट रंगों का प्रयोग किया जाता है। पक्के रंगों की श्रेणी में वैट रंगों को श्रेष्ठ माना जाता है। ये रंग पानी में अघुलनशील होते हैं, लेकिन कॉस्टिक सोडा और रंगकाट यानी हाइड्रोसल्फाइट ऑफ सोडा मिलाने से घुलनशील अवस्था में आ जाते हैं।

यदि रंगाई पात्र में रंग के अनुसार कॉस्टिक सोडा और रंगकाट उचित मात्रा में न मिलाए जाएँ, तो वैट रंग अवक्षेपित होकर तलछट बन सकता है। इसलिए रंगाई पात्र में रंग घुलनशील अवस्था में रहना चाहिए।

रंगाई से पहले यह जाँच लेना चाहिए कि रंग पूरी तरह घुल गया है। इसकी जाँच दो प्रकार के टेस्टिंग पेपर से की जाती है:

1. फिनॉफ्थलीन कागज: कॉस्टिक सोडा के घोल से लाल हो जाता है।
2. वैट का पीला कागज: रंगकाट के घोल में नीला हो जाता है।

यदि जाँच से पता चले कि रंगाई पात्र में कॉस्टिक सोडा या रंगकाट कम है, तो थोड़ी और मात्रा में ये रसायन मिला लेने चाहिए। ऐसा न करने पर हल्का शेड, दागी रंगाई और पक्केपन में कमी आ सकती है।

9. वैट रंगों की प्रचलित विधि

आवश्यक मात्रा में रंग लेकर टर्की रेड ऑयल में उसका पेस्ट बनाया जाता है। फिर अवकरण या वैटिंग के लिए आवश्यक मात्रा में गर्म पानी, कास्टिक सोडा और रंगकाट मिलाया जाता है।

इसके बाद निर्धारित तापमान पर रंगाई पात्र तैयार किया जाता है। उसमें आवश्यक मात्रा में पानी, कॉस्टिक सोडा और रंगकाट मिलाया जाता है। अवकरण किया हुआ रंग इस रंगाई पात्र में मिलाया जाता है। सूती धागे को इसमें 45 मिनट से 1 घंटे तक अच्छी तरह चलाया जाता है।

इसके बाद धागे को बाहर निकालकर निचोड़ लें और लगभग 30 मिनट तक रंग का ऑक्सीकरण होने के लिए हवा में फैला दें। कुछ रंगों, जैसे नीले शेड, में रंगाई के तुरंत बाद और ऑक्सीकरण से पहले धुलाई की जाती है। कुछ रंगों में ऑक्सीकरण और धुलाई के बाद धागे को नूरने के लिए धूप से बचाया जाता है।

रंगाई किए हुए धागे पर रंग का हवा में ऑक्सीकरण होने के बाद पानी से धुलाई करें। फिर गंधक के तेजाब, 168 डिग्री ट्वेडल शक्ति, के 2.5 मिलीलीटर प्रति लीटर पानी के घोल से धुलाई करें। इसके बाद साफ पानी से धो लें। तेजाब के पानी से धुलाई का काम सीमेंट या लकड़ी के बर्तन में करना चाहिए।

फिर रंगे हुए सूती धागों को 2 ग्राम साबुन और 1 ग्राम सोडा ऐश प्रति लीटर पानी के घोल में लगभग 30 मिनट तक सोपिंग करें। रंग का वास्तविक शेड और चमक उभारने के लिए पूरी तरह न चढ़े हुए रंग को निकालना आवश्यक होता है। इसके लिए सोपिंग अर्थात साबुन के घोल में उबालना बहुत महत्वपूर्ण है। इससे शेड का पक्कापन भी बढ़ता है।

Visual 3: वैट रंगाई में अवकरण, रंगाई, ऑक्सीकरण और सोपिंग का क्रम।

10. वैट रंगों से रंगाई की पाँच विधियाँ

वैट रंगों से रंगाई की पाँच विधियाँ मानी जाती हैं। इन विधियों में रसायनों की मात्रा और तापमान में अंतर होता है।

विधि संख्या 1: इस विधि में कॉस्टिक सोडा और तापमान अधिक होता है। रंगाई पात्र में नमक नहीं मिलाया जाता।

विधि संख्या 2: इस विधि में मध्यम मात्रा में कॉस्टिक सोडा और मध्यम रंगाई ताप होता है। इसमें बहुत थोड़ी मात्रा में नमक का प्रयोग किया जाता है।

विधि संख्या 3: इस विधि में कम से मध्यम मात्रा में कॉस्टिक सोडा और कम रंगाई ताप पर अधिक मात्रा में नमक का प्रयोग किया जाता है।

विधि संख्या 4: इस विधि में विधि संख्या 1 की अपेक्षा अधिक मात्रा में कॉस्टिक सोडा और रंगकाट यानी हाइड्रो का प्रयोग किया जाता है।

विधि संख्या 5: इस विधि को स्टॉक वैट रंगाई विधि कहा जाता है। इसमें कॉस्टिक सोडा और रंगकाट अलग से रंगाई पात्र में नहीं मिलाया जाता।

रसायनों की मात्रा शेड की गहराई और विधि के अनुसार अलग-अलग होती है। सामान्य रूप से हल्के शेड, मध्यम शेड और गहरे शेड के लिए कॉस्टिक सोडा, रंगकाट और नमक या ग्लोबर साल्ट की मात्रा अलग-अलग रखी जाती है। रंगाई का तापमान भी विधि के अनुसार लगभग \(25^\circ C\) से \(80^\circ C\) तक बदल सकता है।

11. वैट रंगाई में रसायनों की सामान्य मात्रा

रसायन	शेड की गहराई	विधि 1	विधि 2	विधि 3	विधि 4	विधि 5
कास्टिक सोडा ठोस	हल्का शेड 0.5% तक	425	175	140	600	165
कास्टिक सोडा ठोस	मध्यम शेड 0.5–2% तक	480	225–275	225	1100–1300	175
कास्टिक सोडा ठोस	गहरा शेड 2% से अधिक	550–600	275–350	300	1100–1300	200
रंगकाट / हाइड्रो	हल्का शेड 0.5% तक	175–225	175–225	175–225	350	170–180
रंगकाट / हाइड्रो	मध्यम शेड 0.5–2% तक	225–350	225–350	225–350	700–800	285
रंगकाट / हाइड्रो	गहरा शेड 2% से अधिक	350–450	350–450	350–450	700–800	350
नमक / ग्लोबर साल्ट	हल्का शेड 0.5%	—	225	450	—	—
नमक / ग्लोबर साल्ट	मध्यम शेड 0.5–2% तक	—	450–900	700–1400	1400	—
नमक / ग्लोबर साल्ट	गहरा शेड 2% से अधिक	—	1150–1850	1850–2700	2700	—
रंगाई तापमान	—	50–60°C	40–50°C	25–30°C	60–80°C	55–60°C

निष्कर्ष

सूती धागे की सफल रंगाई केवल रंग डालने की प्रक्रिया नहीं है। यह एक क्रमबद्ध तकनीकी प्रक्रिया है, जिसमें पहले धागे की अशुद्धियों को हटाया जाता है, फिर आवश्यकता अनुसार ब्लीचिंग की जाती है और उसके बाद उपयुक्त रंगाई विधि अपनाई जाती है। डाइरेक्ट रंगों से रंगाई सरल है, लेकिन वैट रंगों से रंगाई अधिक पक्कापन देती है।

वैट रंगों में रसायनों की सही मात्रा, तापमान, अवकरण, ऑक्सीकरण और सोपिंग का विशेष महत्व होता है। पुरानी वस्त्र-प्रक्रियाओं में जो सूक्ष्मता दिखाई देती है, वह आज भी उपयोगी है। चाहे धागे को उबालना हो, ब्लीच करना हो, रंग घोलना हो या रंगाई के बाद पक्कापन बढ़ाना हो—हर चरण धागे की अंतिम गुणवत्ता को प्रभावित करता है।

सामान्य सुरक्षा अस्वीकरण

यह लेख पारंपरिक वस्त्र-प्रक्रिया संबंधी शैक्षिक जानकारी के उद्देश्य से लिखा गया है। इसमें कास्टिक सोडा, अम्ल, ब्लीचिंग पाउडर, हाइड्रोजन परॉक्साइड, क्रोमियम एसीटेट, कॉपर सल्फेट और अन्य रसायनों का उल्लेख है। इन रसायनों का प्रयोग केवल प्रशिक्षित व्यक्ति द्वारा उचित सुरक्षा उपकरणों, वेंटिलेशन, माप-नियंत्रण और स्थानीय सुरक्षा नियमों के अनुसार ही किया जाना चाहिए।

घरेलू स्तर पर या बिना प्रशिक्षण के इन रसायनों का प्रयोग जोखिमपूर्ण हो सकता है। वास्तविक औद्योगिक प्रयोग से पहले विशेषज्ञ की सलाह अवश्य लें। लेखक इस जानकारी के प्रत्यक्ष प्रयोग से होने वाले किसी नुकसान, दुर्घटना या गुणवत्ता संबंधी समस्या के लिए उत्तरदायी नहीं है।

Dyeing of Silk with Acid Dyes

This is as per a brochure from CSTRI ( Central Silk Board)

Receipe

M:L- 1:30
Dye- X% on the weight of the material
Glauber Salt- 10% on the weight of the material.
Acetic Acid- 4-6% ( 40% strength)
Temperature: 85-90 deg C, pH-4-6, Time- 15 minutes

Procedure

- Preparation of dye solution: Dissolve required dye powder in boiling water in a separate beaker/vessel.
- Set the dye bath with required quantity of water.
- Add Glauber Salt
- Add dye solution.
- Enter the presoaked material at 40 deg C. Work for 10 minutes.
- Take out the material.
- Add acetic acid and stir well.
- Enter the material.
- Gradually raise the temperature to 85-90 deg C.
- Work for 35-40 minutes
- Take out the material followed by cold wash.
- Removal of excess water by using hydro extractor.
- Dyeing under shade.

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